Las siete fuentes de residuo de una organización y como atajarlas

    Las empresas deben de conocer los desperdicios que generan y aplicar una herramienta o método para reducirlos o eliminarlos, de no hacerlo impide un mayor nivel para la empresa y sus integrantes y por ello los puestos de trabajo.

Sobreproducción: producir antes o mayor cantidad que  lo que me demandan los consumidores, por lo que se necesitan almacenes dónde los productos se vuelven obsoletos, tienen perdidas, pueden ser robados, etc.

La producción tiene que estar lo más pareja posible a la demanda.

Transporte: el innecesario movimiento de partes o personas entre procesos, como ocurriría en un restaurante con el comedor y la cocina en diferentes plantas y alejados. Esta fuente tiene su origen en diseños de sistemas o trazados ineficientes. Puede favorecer daños manuales y perdidos de producción.

La solución sería recolocar óptimamente los procesos y crear diseños estándares de trazados de movimientos eficientes.

Corrección: repetir o corregir un proceso cuando el producto no queda bien a la primera. Suele tener su origen en los métodos, materiales, máquinas o capital humano, y exige recursos adicionales si no se quiere interrumpir la producción ordinaria.

La única solución es analizar y descubrir la raíz causante.

Sobreprocesos: generar más características del producto, que las requeridas por el cliente, aplicándole procesos que no se te han pedido. Pueden venir de estándares internos que no están acordes a los requerimientos de los consumidores o un exceso de orgullo del operario en su puesto de trabajo. 

La solución es un estudio claro de las necesidades demandadas, generar estándares de calidad claros para cada proceso.

Movimiento: innecesario movimiento de partes o gente sin proceso, como el que se genera colocando, por ejemplo,  un frigorífico fuera de la cocina de un restaurante, no es un movimiento necesario para el proceso, sino por mala disposición de la unidad. Como he adelantado, esto se puede deber a un mal diseño de las estaciones de trabajo, o excederse en ergonomías o estética sin pensar en la funcionalidad.

La solución es recoger los utensilios y gente alrededor de las estaciones de trabajo, a través de una estandarización enfocada en reducir los movimientos.

Inventario: se genera por el nº de unidades de flujo en el sistema y las diferentes necesidades de cada estancia en cuanto a consumo, ya que cada estancia consume diferente y tarda un tiempo de proceso y nosotros queremos que la producción fluya como el agua por el sistema, creamos inventarios entre las instancias para mantener ese flujo. Lo anterior se encuentra con el siguiente dilema, pues al incrementar los Inventarios aumentaremos su coste, lo que es malo para la rotación de inventarios que ya estudiamos, pero si incrementamos el tiempo de espera de suministro de una estancia del proceso, se eleva  el tiempo de producción y por lo tanto la llegada del producto al consumidor.

La solución es hacer un buen ajuste entre ambos, mejorando el sistema de control de producción, contribuyendo a reducir innecesarios stocks de confort.

Espera: es el bajo o nulo uso de gente o elementos del proceso, mientras un proceso completa su ciclo. Puede ocurrir para el recurso, lo que se conoce como pérdida de tiempo, o para el consumidor, lo que genera un tiempo de flujo mayor.

Un buen director de procesos tiene que darse cuenta al entrar en un espacio de trabajo, del nº de trabajadores, el valor añadido que genera cada proceso al cliente, así como el efecto que tienen las 7 variables anteriores en el proceso.